(1)模溫與脫模劑種類的對應聯系
　　脫模劑的基本成分是礦物油和石蠟,其配比不同,適用的模具外表溫度不同。以鋁合金用脫模劑為例,按模溫要求目前首要分三大類:低溫用(200℃以下),中溫用(200～250℃),高溫用(250℃以上)。從皮膜構成特色看又分為有效成分與型腔的粘著性、皮膜的枯燥性以及對鑄件涂裝的影響等。如非硅型脫模劑被廣泛用于對涂裝性要求高的鑄件,但若對模溫把握不好,就發揮不出這方面的特長。雖然模溫的分類差異只在模溫范圍的20%變動,還不致于使皮膜構成不了,但關于鑄件的脫模性、外表質量和模具的壽數有較大影響。

　　(2)兌水率、模溫與粘著量的聯系
　　水基脫模劑噴涂時只要幾分之一真實粘著在型腔外表,大多數被蒸氣膜現象所飛散。試驗標明,在確保有效固體物質含量(質量分數)不低于0.2%～0.3%的條件下,稀釋率越大,噴涂量越多,則有效粘著量就越多,并且粘著的面積越大。以此能夠解釋為什么兌水率太低反而會粘模和出廢品。同時,跟著模溫升高,其粘著量及粘著面積減小。經歷標明,抱負的模溫在噴涂后應低于250℃,以180～200℃為好。在低于270℃以下模溫噴涂1 s內即構成皮膜。

　　(3)噴發工藝與皮膜質量的聯系
　　為了確保皮膜均勻構成,噴發工藝十分重要。要霧化超細,均勻渙散,附著力強。一起要優化噴發間隔。間隔過小,由于噴發流速過高,使脫模劑反彈構成流失;若間隔過大,霧狀脫模劑將融組成很大的液滴,其下落時的沖擊力或許破壞皮膜的均勻性。由于噴發時模溫較高,而皮膜構成時模溫較低,其間或許出現凝滴現象,因而不應把噴涂作為降低模溫的手段,而應盡或許縮小由噴發至成膜時的模溫差。經歷標明:抱負的噴發間隔為100～200 mm,不要大于250 mm,關于必要的點噴,如芯子和澆道,可縮短至70 mm。對大型模具而言,選用對噴頭運轉軌跡能主動跟蹤的裝置作用更好。

　　(4)水質問題
　　水基脫模劑稀釋用水的品質簡單被忽視。脫模劑如意大利LEVENIT及MARBO化學制作公司的產品,除具有一套完整的出產工藝和質量檢測系統外,對水質的純潔度、軟硬度、pH值、調和水溫等均有嚴格的控制。由于,脫模劑中若混入不合格的水,將部分失去應有的特性。比方當1 m3水中細菌數量達到105個時,脫模劑或許會變質,構成一些敏感壓鑄件廢品率上升。又如,當在原裝濃縮液中兌入含有雜質或不純潔成分的水時,壓鑄件中氣體含量添加,對出產有氣密性或焊接性要求的鑄件影響顯著。一般規則,原裝進口的脫模劑翻開蓋子后應及時兌入質量合格的水并在一周內用完。